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Prüfverfahren der Korrosionsbeständigkeit

Versuche, die langfristige Korrosionsbeständigkeit durch Umwelteinflüsse von Produkten zu simulieren, sind unabhängig vom jeweiligen Werkstoff des Bauteils anspruchsvoll.

In den 1980er Jahren wurde von der DuPont eine einfache Prüfprozedur zur Evaluierung der Korrosionsbeständigkeit von Beschichtungssystemen an Verbindungselementen mit Gewinden in Chemieanlagen entwickelt. Dieser Prüfversuch zeigt die beste Korrelation mit realen Anwendungen für Zinkdruckgussoberflächen (sowohl beschichtet als auch unbeschichtet). In dieser Prüfung werden die Bauteile bei einer Temperatur von 50°C und einer konstanten 100%-ig relativen Luftfeuchtigkeit ausgesetzt, die aus einer wöchentlichen Besprühung mit einem feinen Nebel, bestehend aus einer wässrigen Lösung aus 1% Natriumchlorid und 1% Natriumsulfat besteht. Der größte Unterschied zwischen der DuPont-Methode und den nachstehend genannten diversen Prüfmethoden liegt darin, dass bei ersterer Methode eine gute Korrelation mit den tatsächlichen Langzeitkorrosionsdaten in Küstenbereichen und industriellen Umgebungen festgestellt wurde.

Der Salzsprühnebeltest, das gebräuchlichste beschleunigte Korrosionsprüfverfahren, wird allgemein akzeptiert. Es erreicht jedoch nicht die gewünschte Korrelation mit realen Bedingungen. Der Salzsprühnebeltest neigt dazu, Resultate aufzuzeigen, die für Zink und Zinklegierungen zu negativ sind, wenn man sie mit anderen Metallen vergleicht. Doch der Salzsprühnebeltest, (wie in ASTM B117, EN ISO9227) spezifiziert, ist immer noch der am häufigsten eingesetzte, beschleunigte Korrosionstest.

Zyklische Korrosionsprüfverfahren, ähnlich der ASTM G85 Anhang A5, die Elemente von Salzsprühnebel, Luftfeuchtigkeit und Trocknung einbeziehen, werden eine genauere Korrelation mit realen Bedingungen aufweisen als der Salzsprühnebeltest. Doch auch sie sind erfahrungsgemäß nicht so aussagekräftig wie der DuPont-Test.

Die Salzsprühnebeltests und anderen zyklischen Korrosionsprüfverfahren (verglichen mit dem DuPont-Test) haben den Vorteil, dass diese in einem relativ kurzen Zeitraum durchgeführt werden können. Deshalb sind diese Prüfverfahren zur Qualitätskontrolle industriell sinnvoll. Prinzipiell sind diese nicht dazu geeignet verlässliche Aussagen über die Leistungsfähigkeit unterschiedlicher Beschichtungssysteme zu treffen.

Die Korrosionsbeständigkeit von Bauteilen, deren Einsatzgebiet nicht in der freien Atmosphäre liegt, die aber trotzdem einer sehr hohen Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind (wie z.B. Badezimmer- und Küchenarmaturen), können nach der zyklischen Feuchtigkeitsprüfung nach ASTM D1735 ermittelt werden.

Bei Zinkdruckgussteilen, die aggressiven Umgebungen und Umweltbedingungen ausgesetzt sind, werden spezielle Prüfverfahren zur Bestimmung der Korrosionsbeständigkeit erforderlich sein. Dies gilt besonders dann wenn eine oder mehrere Umweltkomponenten entweder als aggressiv gegenüber Zinklegierungen bekannt sind oder wenn ihre Auswirkungen vorher noch nicht ermittelt wurden und damit nicht vorhersehbar sind.

Fußnote 2

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