ZINKDRUCKGUSSLEGIERUNGEN
Korrosionseigenschaften
Korrosionswiderstand
Zink hat in den meisten natürlichen Umgebungen eine gute Beständigkeit gegenüber Korrosion und wird häufig für den Korrosionsschutz von Stahl eingesetzt.
In den meisten Fällen sind Zinkdruckgusslegierungen dem Korrosionsverhalten des unlegierten Zinks ähnlich.
Wenn Zink oder verzinkter Stahl in unterschiedlicher Verwendung hinsichtlich der Korrosion befriedigende Ergebnisse zeigen, werden üblicherweise auch die Zinkdruckgussteile gute Ergebnisse zeigen.
Hierbei erfordert eine marine Umgebung eine besondere Betrachtung.
Zinkdruckgusslegierungen korrodieren mit einer gleichmäßigen und langsamen Korrosionsrate.
Bei Zinkduckgussteilen, die der Norm EN 12844 entsprechen, tritt keine interkristalline Korrosion auf.
Interkristalline Korrosion, die zu schwerwiegendem Bauteilversagen führen kann, kann nur dann auftreten, wenn störende Verunreinigungen, speziell Zinn und Blei die zugelassenen Konzentrationen überschreiten.
In den meisten Ländern gehören Zinkdruckgießereien heute Gütegemeinschaften an, die die strikte Einhaltung der Normvorgaben gewährleisten.
Die Literatur zum Korrosionswiderstand von Zink in all seinen Anwendungsgebieten ist umfangreich.
Eine Zusammenfassung dieser Literatur ist in „Zinc: It´s corrosion resistance – reference 11“ gegeben.
Corrosion Rates of Zinc and Zinc Alloys in Various Atmospheres Laut europäischen Risikobewertungsbericht, im Jahr 2008 veröffentlicht, beträgt die Abtragsrate von Zink unter atmosphärischen Bedingungen 0,4 µ / m² x a, beziehungsweise 2-3 g / m² x a.
Die Abtragsrate unter maritimen Bedingungen ist entsprechend höher.
Korrosion unter normaler Atmosphäre
Ungeschützte und unbehandelte Zinkdruckgussteile verlieren schnell ihr metallisch glänzendes Erscheinungsbild und erhalten eine kompakte und fest anhaftende Schicht (Patina) aus unterschiedlichen chemischen Komponenten, die künftige Korrosionsraten vermindern.
Zur Verhinderung bzw. Verringerung höherer Korrosionsraten unter extremen Bedingungen (z.B. industrielle und marine Umgebung), ist eventuell eine schützende Oberflächenbeschichtung erforderlich.
Unter jeglichen Bedingungen -unabhängig davon ob im Innenraum oder an der Freiluft – wo Feuchtigkeit an der Oberfläche des Zinks kondensiert und dort über längere Zeiträume verbleibt, wird eine auffällige Form eines weißes Korrosionsprodukts auf der Oberfläche des Zinkdruckgussteil erzeugt. Dieses weiße Korrosionsprodukt ähnelt der Weißrostbildung, die sich auf verzinkten Oberflächen unter ähnlichen Bedingungen bildet.
Diese Form der Korrosion verursacht normalerweise keinen starken Metallverlust.
Soll Metallverlust aus optischen Gesichtspunkten vermieden werden, so kann eine Konversionsschicht den notwendigen Schutz liefern.
Diese Form des Schutzes ist zu empfehlen, wenn ungeschützte Druckgussteile unter tropischen Bedingungen oder in äußeren Küstenlagen transportiert oder eingesetzt werden sollen.
Da die Auswirkungen von Korrosion auf die mechanischen Eigenschaften oft von Bedeutung sind, werden die Veränderungen dieser Eigenschaften nach 20 Jahren Bewitterung an unterschiedlichen Orten in der nachstehenden Tabelle zusammengefasst, die sehr anschaulich die Alterungsbeständigkeit von Zinkdruckgusskomponenten aufzeigt.
Kombinierter Effekt der Bewitterung und der Alterung auf die mechanischen Eigenschaften von Zinkdruckgussteilen (ASTM AG 40A, äquivalent zu ZP3).
| New York, NY (Freiluft) Industriell/ Marin |
Altoona, Pennsylvania (Freiluft) Städtisch |
State College, Pennsylvania (Freiluft) Städtisch/Ländlich |
Coco Solo Islands, Kanalzone (Innenraum) Tropisch |
Tucson, Arizona (Innenraum) Wüste |
|
| Zugfestigkeit in MPa | |||||
| Original | 253 | 253 | 252 | 253 | 253 |
| 5 Jahre | 236 | 230 | 242 | 233 | 249 |
| 10 Jahre | 213 | 223 | 232 | 234 | 235 |
| 20 Jahre | 207 | 209 | 212 | 223 | 232 |
| Dehnung in % bei 50.8mm |
|||||
| Original | 15 | 15 | 15 | 15 | 15 |
| 5 Jahre | 9 | 18 | 16 | 20 | 16 |
| 10 Jahre | 16 | 9 | 11 | 23 | 18 |
| 20 Jahre | 6 | 8 | 18 | 21 | 20 |
| Härte (Rockwell E) |
|||||
| Original | 83 | 83 | 83 | 83 | 83 |
| 5 Jahre | 78 | 78 | 82 | 68 | 77 |
| 10 Jahre | 81 | 70 | 75 | 76 | 79 |
| 20 Jahre | 68 | 75 | 67 | 71 | 77 |
| Schlagarbeit (Charpy) J | |||||
| Original | 53 | 53 | 53 | 53 | 53 |
| 5 Jahre | 57 | 41 | 52 | 44 | 59 |
| 10 Jahre | 44 | 60 | 39 | 59 | 54 |
| 20 Jahre | 14 | 19 | 52 | 50 | 57 |
| Änderung der Abmessungen in % | |||||
| 5 Jahre | -0.01 | -0.01 | -0.01 | -0.01 | -0.01 |
| 10 Jahre | -0.02 | -0.01 | 0.00 | 0.00 | -0.01 |
| 20 Jahre | -0.02 | -0.02 | 0.00 | 0.00 | -0.01 |
Die oberen Werte werden im Weiteren grafisch dargestellt.
Druckgussteile mit anwendungsbezogenen Oberflächenbehandlungen
Wenn Gussteile über einen längeren Zeitraum in aggressiven Umgebungen genutzt werden, oder, wenn das mattgraue Erscheinungsbild des verwitterten Zinks nicht akzeptabel ist, werden Zinkdruckgussteile mit verschiedenen Beschichtungsverfahren veredelt.
Zinkdruckgussteile werden häufig pulverbeschichtet oder lackiert, wobei sich Zinkdruckgusslegierungen dadurch auszeichnen, dass organische Schichten über lange Zeiträume sehr gut halten.
Die tatsächliche Lebensdauer der Lackschicht wird dadurch verlängert, dass sich bei Zinkdruckgussteilen im Unterschied zu anderen Werkstoffen eine Korrosion entlang der Verbindungsebene Zink-Lack auch bei einer Schädigung der Lackschicht nicht fortsetzt.
Zinkdruckgussteile sind außerdem oftmals verchromt (Cu-Ni-Cr)
Dient das Verchromen neben anderen gewünschten Effekten auch dem Korrosionsschutz, muss darauf geachtet werden, dass für die zu erwartenden Betriebsbedingungen eine jeweils ausreichende Dicke für Kupfer- und Nickel-Grundierung angewandt wird (siehe EN 12540:2000).
Korrosion in Kontakt mit Gasen (mit Ausnahme von Luft)
Sauerstoff, Stickstoff, Kohlendioxid, Treibstoff sowie Edelgase korrodieren Zink nicht.
Bei vorhandener Feuchtigkeit jedoch, bilden sich Feuchtigkeitsflecken.
Gussteile sollten bei Bedarf mit einer Passivierungsschicht versehen werden, um diese Entwicklung zu verhindern.
Zinkdruckgussteile werden z.B. als Armaturen für Erdgas (z.B. Gas-Druckminderer) sowie seit vielen Jahren bereits als Komponenten für Gasflaschen genutzt.
Kontakt mit Süßwasser
Wasseranschlusskomponenten aus Zinkdruckguss sind heute in vielfältigem Einsatz. Die Korrosionsrate von Zink in der Trinkwasserversorgung variiert stark, je nach Härtegrad, chemischer Zusammensetzung und Säuregrad des Wassers. Die Bandbreite der Korrosionsrate liegt in Abhängigkeit von der Wasserqualität zwischen 2,5 und 100 µm/Jahr.
Hartes Wasser verursacht prinzipiell weniger Korrosion, da das sich auf der Oberfläche ansammelnde Kalziumkarbonat die Angriffsrate spürbar senkt.
Die Trinkwasserquelle kann durch winzige Mengen organischer Verbindungen, die sich darin befinden können, einen Einfluss auf die Korrosionsrate haben. Dies gilt besonders für warmes Wasser.
Durch die organischen Verbindungen werden die Kalkablagerungen (Kesselstein) in einer fest anhaftenden Form abgeschieden, fast wie bei einer Eierschale, wodurch ein maximaler Schutzeffekt entsteht.
Wasser aus tiefen Urquellen scheidet den Kesselstein weniger gut haftend ab, wodurch das Zink einen geringeren Schutz bekommt.
Der pH-Wert von Trinkwasser liegt üblicherweise zwischen 5,0 und 8,5; die Korrosion von Zink ist generell am niedrigsten im Bereich zwischen pH-Wert 6,5 und 12.
Ist es beabsichtigt, Zinkdruckgusskomponenten im ständigen Kontakt mit Versorgungswasser einzusetzen, sollte geprüft werden, ob hier eine angemessene Beschichtung erforderlich ist.
Faktoren wie freies Kohlendioxid sind hier wichtig, die schnellsten Angriffsraten werden beobachtet, wenn Wasser einen hohen Kohlendioxidanteil sowie eine sehr niedrige Konzentration an gelösten Feststoffen aufweist.
Kontakt mit Salzwasser
Die Erfahrung mit dem Gebrauch von Zinkdruckgussteilen in Salzwasser ist nicht besonders umfangreich, doch die Erfahrungen aus dem Einsatz anderer Zinkanwendungen lassen vermuten, dass bei vollständigem Eintauchen eine Korrosionsrate von 12 bis 25 µm / Jahr erwartet werden kann.
Die Korrosionsraten werden jedoch spürbar ansteigen, wenn das Eintauchen lediglich in Intervallen stattfindet, wie in Einsatzbereichen die den Gezeiten (Ebbe/Flut) ausgesetzt sind.
Während die Korrosionsraten , die für den Zustand totalen Eintauchens gelten, meist toleriert werden können, muss bei Anwendungen unter periodischem (zeitweilig wechselhaften) Eintauchen gegebenenfalls, ein adäquater Schutz gewährleistet werden.
Bei Kontakt mit anderen Metallen wird die Korrosion zusätzlich beschleunigt.
Kontakt mit anderen wässrigen Lösungen
Als generelle Regel sollten Zinkdruckgussteile nur im Kontakt mit Lösungen, die einen pH-Wert zwischen 6,5 und 12 aufweisen, eingesetzt werden, da die Korrosionsrate außerhalb dieser Bandbreite schnell ansteigt.
Allerdings kann eine Anzahl anderer Faktoren, wie Agitation (Umrühren, Bewegung), Temperatur und Polarisation ebenfalls von großem Einfluss auf die Korrosionsrate sein und somit die Angriffsrate substanziell vom erwarteten Wert abbringen.
Detaillierte Ergebnisse einer Vielzahl unterschiedlicher Lösungen werden im Handbuch « Zinc: Its Corrosion Resistance » dargestellt.
In Fällen, die darüber hinaus gehen, sollten Versuche durchgeführt werden, die die Verwendbarkeit von Zinkdruckgussteilen für den Gebrauch bei Kontakt mit anderen wässrigen Lösungen, wie z.B. Waschmittellösungen oder Seifen zum Inhalt haben.
Die meisten Reinigungsmittel sind leicht alkalisch und haben darum eine relativ niedrige Angriffsrate.
Es ist anzunehmen, dass konzentrierte oder sehr heiße Waschmittellösungen ungeschützte Zinkdruckgussteile schneller angreifen.
Kontakt mit organischen Materialen
Generell haben organische Materialien eine geringe Auswirkung auf Zink.
Ausnahmen sind Wasser oder Säurekomponenten die entweder natürlich vorhanden sind, oder sich als ein Teil der üblichen Produkte einer atmosphärischen Störung bilden.
Zum Beispiel reagiert Trichlorethylen nicht mit Zinkdruckgussteilen, genauso wenig wie wasserfreier Alkohol. Doch die Korrosion steigt an, sobald Wasser in irgendeiner Form präsent ist.
Raffinierte Öle greifen Zink nicht an, es sei denn, sie enthalten nennenswerte Mengen an Schwefel, Wasser oder Säurekomponenten.
Beispielsweise kann wasserhaltiges Benzin zu Korrosionsprodukten führen, die Brennstoffdüsen oder Einspritzdüsen verstopfen bzw. komplett blockieren könnten.
Eine Chromatierung kann diese Art der Korrosion verhindern, doch Zinkbauteile für Kraftstoffsysteme müssen heutzutage selten chromatiert werden.
Schwefelhaltiges Dieselöl kann ebenfalls Verbindungen produzieren, die Treibstoffdüsen/Einspritzdüsen blockieren.
Schmieröle, die auf tierischen Produkten basieren, sollten mit Vorsicht gebraucht werden, weil sie aus Sauerstoff geformte Säuren bilden. Rein mineralische Schmiermittel sind hingegen grundsätzlich zufrieden stellend.
Die Auswirkungen einer großen Anzahl von Substanzen werden in der Monographie ‘Zinc: Its Corrosion Resistance‘ aufgelistet.
Kontakt mit Nahrungsmitteln
Oberflächen von nackten unbehandelten Zinklegierungen sollten nicht im Kontakt mit säurehaltigen Lebensmitteln gebraucht werden, sofern man nicht davon ausgehen kann, dass sie im trockenen Zustand bleiben.
Andernfalls muss das Zink angemessen z.B. mit einem Kupfer-Nickel-Chrom-Überzug (Verchromung) oder einer anderen undurchlässigen Oberflächenbeschichtungssystem geschützt werden.
Der kleine Anteil an Säure, der in vielen Lebensmitteln vorhanden ist, kann Zink angreifen, und umgekehrt kann die Nahrung einen unangenehmen metallischen Geschmack annehmen.
Aus dem gleichen Grund sollten Zinkdruckgussteile, die in Geräten zum Lagern oder Verteilen von Getränken genutzt werden, ebenfalls beschichtet oder anderweitig geschützt werden.
Bi-metallische Kontakt-Korrosion
Wenn zwei unterschiedliche Metalle mit einer korrosiven Umgebung in Kontakt kommen, bilden sie zusammen eine elektrolytische Zelle und eine Strömung fließt vom unedlen Metall (Anode) zum edleren Metall (Kathode).
Im Ergebnis tendiert die Korrosionsrate des nobleren kathodischen Metalls dazu abzusinken und jene des unedleren anodischen Metalls anzusteigen, verglichen mit den Raten der beiden Metallen, wenn sie nicht in Kontakt miteinander kommen würden, aber den gleichen korrosiven Bedingungen ausgesetzt wären.
Die Antriebskraft für diese elektrolytische Reaktion ist die Spannungsdifferenz zwischen den Metallen.
Diese kann im Labor gemessen werden kann, (siehe die Tabelle zur elektrochemischen Reihe unten) liefert jedoch keine zuverlässige Aussage zur effektiven Korrosionsrate, als Folge des bi-metallischen Kontakts.
Dieses Phänomen ist die Grundlage der Methode, Stahl mit Zink vor Korrosion zu schützen (kathodischer Korrosionsschutz).
Speziell geformte Zinkanoden (sogenannte Opferanoden) werden in einen elektrischen Kontakt mit dem Stahl gebracht, der geschützt werden soll (oftmals Stahlstrukturen auf hoher See oder unterirdisch verlegte Pipelines).
Dabei wird Zink stetig verbraucht (d.h. das Zink opfert sich), während der Stahl vor Korrosion geschützt wird. Bi-metallische Korrosion von Zinkdruckgussteilen erweist sich selten als ein Problem.
Viele Millionen Gussteile, mit eingegossen Teilen aus Messing, Bronze oder anderen Edelmetallen sind im Einsatz ohne dass ein erkennbarer Anstieg der Zink-Korrosionsrate festgestellt werden konnte.
Das lässt die Annahme zu, dass unter milden oder moderat-schwierigen atmosphärischen Korrosionsbedingungen zwar ein gewisser Anstieg der Korrosionsrate zu erwarten ist.
Eine Auswirkung auf die Betriebsfähigkeit der Komponenten ist in vielen Fällen jedoch unwahrscheinlich.
Unter immersierten Bedingungen (d.h. unter Wasser) sollte der Kontakt mit Kupfer und Kupferlegierungen vermieden werden.
Referenz 13
Zusätzliche Korrosion von Zink und zinkbasierten Gussteilen als Ergebnis des Kontakts mit anderen Metallen oder Kohlenstoff
| Metall in Kontakt | Umgebung | ||||
| Atmosphärisch | Immersiert (eingetaucht) | ||||
| Ländlich | Industriell/ Städtisch |
Marin | Süßwasser | Salzwasser | |
| Aluminium und Aluminiumlegierungen | 0 | 0 bis 1 | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 |
| Aluminiumbronze and Siliziumbronze | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Blei | 0 bis 1 | 1 | 0 bis 2 | 0 bis 2 | 2 bis 3 |
| Kadmium | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Chrom | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Eisenguss | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Eisenguss (austenitisch) | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 3 |
| Gold | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Gusszinnbronze, Phosphorbronze und Zinnbronze | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Kohle | 0 bis 1 | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Kupfer | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Kupfernickel | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Lötzinn hart | 0 | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 0 bis 1 | 0 bis 2 |
| Lötzinn weich | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Magnesium and Magnesiumlegierungen | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Messing sowie höherfestes Messing (HT) (Manganbronze) | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Neusilber | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 3 |
| Nickel | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 3 |
| Nickel-Chrom-Eisen-Legierungen | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 3 |
| Nickel-Chrom-Molybdän-Legierungen | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Nickel-Kupfer-Legierungen | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Platin | 0 bis 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Rhodium | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1 bis 2 | 2 bis 3 |
| Rostfreier Stahl (austenitisch und andere Grade die ungefähr 18% Chrom enthalten) | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Rostfreier Stahl (martensitisch und andere Grade die ungefähr 13% Chrom enthalten) | 0 bis 1 | 0 bis 1 | 0 bis 1 | 0 bis 2 | 1 bis 2 |
| Silber | 0 bis 1 | 0 bis 1 | 0 bis 1 | 0 bis 2 | 1bis 2 |
| Stahl (Kohlenstoff und niedrig legiert) | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 1bis 2 | 1bis 2 |
| Titan und Titanlegierungen | 0 | 0 bis 1 | 1 | 1 | 1bis 2 |
| Zink und Zinklegierungen | 0 bis 1 | 1 | 1 bis 2 | 0bis 2 | 1bis 3 |
| Zinn | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 |
Legende
0. Zink- und zinkbasierte Legierungen dürften entweder keine zusätzliche Korrosion erleiden oder höchstens eine sehr leichte zusätzliche Korrosion, üblicherweise im Betrieb tolerierbar.
1. Zink- und zinkbasierte Legierungen dürften leichte oder moderate zusätzliche Korrosion erleiden, die unter bestimmten Bedingungen tolerierbar ist.
2. Zink- und zinkbasierte Legierungen dürften ziemlich ernsthafte zusätzliche Korrosion erleiden, und Schutzmaßnahmen werden üblicherweise notwendig sein.
3. Zink- und zinkbasierte Legierungen dürften ernsthafte zusätzliche Korrosion erleiden, und der Kontakt sollte verhindert werden.
Allgemeine Anmerkungen: Die Angaben in Klammern gründen auf sehr begrenzte Testdaten und sind darum unsicherer als die anderen angezeigten Werte. Die Tabelle wird durch den Begriff der zusätzlichen Korrosion bestimmt, und das Symbol 0 sollte nicht so verstanden werden, das die in Kontakt stehenden Metalle keinerlei Schutz unter allen potenziellen Aussetzungsbedingungen benötigen würden.
Elektrochemisches Potential / Spannungsreihen
| Element | Reaktion | Elektrodenpotenzial Volt |
| Gold | Au+ + e– = Au | 1.692 |
| Gold | Au3+ + 3 e– = Au | 1.498 |
| Platin | Pt2+ + 2 e– = Pt | 1.18 |
| Palladium | Pd2+ + 2 e– = Pd | 0.951 |
| Silber | Ag+ + e– = Ag | 0.7996 |
| Kupfer | Cu+ + e– = Cu | 0.521 |
| Kupfer | Cu2+ + 2 e– = Cu | 0.3419 |
| Eisen | Fe3+ + 3 e– = Fe | -0.037 |
| Blei | Pb2+ + 2 e– = Pb | -0.1262 |
| Zinn | Sn2+ + 2 e– = Sn | -0.1375 |
| Nickel | Ni2+ + 2 e– = Ni | -0.257 |
| Kobalt | Co2+ + 2 e– = Co | -0.28 |
| Kadmium | Cd2+ + 2 e– = Cd | -0.403 |
| Eisen | Fe2+ + 2 e– = Fe | -0.447 |
| Chrom | Cr3+ + 3 e– = Cr | -0.744 |
| Zink | Zn2+ + 2 e– = Zn | -0.7618 |
| Chrom | Cr2+ + 2 e– = Cr | -0.913 |
| Mangan | Mn2+ + 2 e– = Mn | -1.185 |
| Titan | Ti3+ + 3 e– = Ti | -1.37 |
| Titan | Ti2+ + 2 e– = Ti | -1.63 |
| Aluminium | Al3+ + 3 e– = Al | -1.662 |
| Magnesium | Mg2+ + 2 e– = Mg | -2.372 |
| Magnesium | Mg+ + e– = Mg | -2.7 |
| Natrium | Na+ + e– = Na | -2.71 |
| Kalzium | Ca2+ + 2 e– = Ca | -2.868 |
| Kalium | K+ + e– = K | -2.931 |
| Lithium | Li3+ + e– = Li | -3.0401 |
| Kalzium | Ca+ + e– = Ca | -3.8 |
Tabelle potenzieller Differenzen zwischen Zink und einer Anzahl anderer gebräuchlicher Metalle und Legierungen in einer 2% Salzlösung
| Material | Zusammensetzung | Potenzial Millivolt |
| Platin | 1400 | |
| Gold | 1270 | |
| Rostfreier Stahl, passiv | 18%Cr 8%Ni | 1150 |
| Chrom, passiv | 1150 | |
| Silber | 1050 | |
| Quecksilber | 1050 | |
| Nickel | 970 | |
| Arcap | Cu55% Zn23% Ni 22% | 950 |
| Kupfer | 830 | |
| Aluminiumbronze | Cu90% Al10% | 800 |
| Messing | Cu Zn39% | 750 |
| Bronze | Cu88% Sn12% | 630 |
| Zinn | 600 | |
| Blei | 560 | |
| Weichstahl | 0.08 – 0.12% C | 400 |
| Hartstahl | 0.8 – 1.2% C | 305 |
| Cadmium | 300 | |
| Eisen | 295 | |
| Weißmetall | Sn 75% Zn25% | 40 |
| Zink | 0 | |
| Almasilium | Al 5% Mg | -295 |
| Duralinox | Al Mg3% Al Mg5% | -300 |
| Aluminium 99,5% | -310 | |
| Alpax H | Al Si 10% Mg | -335 |
| Duralumin | Al Cu4% Mg | -530 |