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Qualora sia richiesto è possibile applicare sui pressocolati in lega di zinco diversi tipi di finitura, sia ai grezzi di fusione che in quelle successive a semplici trattamenti preliminari dal costo ridotto (solitamente la maggior parte dei getti è utilizzata senza rivestimenti superficiali). Questo è possibile perché, per la maggior parte degli impieghi, le superfici sono idonee ad essere rifinite anche senza rivestimento.

Anche se gli oggetti pressocolati sono utilizzati in ambienti interni, con il tempo la loro superficie tende ad opacizzarsi. L’esposizione all’esterno determina risultati variabili in funzione della severità ambientale: nella maggior parte dei casi il getto si scurisce, mentre negli ambienti fortemente corrosivi si ha il deposito di una patina di ossido simile ad una “ruggine bianca”. Questa non è dannosa per l’integrità del getto, ma è sicuramente antiestetica: se l’aspetto del getto non è rilevante, l’applicazione della finitura superficiale può essere evitata anche nel caso di una corrosione piuttosto severa. E’ opportuno ricordare che lo zinco viene spesso impiegato per prevenire la corrosione di altri materiali: grazie alle sue proprietà fisiche e chimiche esso è in grado di proteggere i materiali ferrosi in modo “sacrifiziale”.

Nella maggior parte dei casi i pressocolati di zinco hanno un tasso di corrosione simile a quello dello zinco puro. Il tasso reale dipende fortemente dalla tipologia dell’ambiente circostante, con una media da 3µm/anno in un ambiente rurale sino a 10 µm/anno nelle atmosfere industriali e marine. L’esperienza mostra che raramente, se non addirittura mai, ha luogo una corrosione severa e localizzata, neppure quando il getto è posto a contatto con l’acciaio o con l’ottone; fanno eccezione le situazioni in cui il getto è completamente immerso in soluzioni acquose oppure in cui queste soluzioni sono intrappolate all’interfaccia tra i materiali.

Quando si richiede una finitura superficiale decorativa, i pressocolati in lega di zinco possono essere sottoposti a diversi trattamenti: deposizione galvanica, verniciatura elettroforetica, verniciatura a polveri oppure ad umido. Tutte queste finiture possono essere impiegate anche come protezione aggiuntiva contro la corrosione, benché il metodo meno costoso per tale scopo sia un semplice trattamento di passivazione per immersione. La qualità della finitura superficiale richiesta da un getto su cui deve essere applicato un rivestimento organico è in genere inferiore rispetto a quella per l’applicazione di deposizione galvanica. Ad ogni modo, per scopi decorativi, i processi di finitura che portano alla formazione di rivestimenti sottili (come la verniciatura elettroforetica o nebulizzata) richiedono uno stato superficiale del getto quantomeno discreto.

La durezza superficiale e la resistenza all’usura delle leghe di zinco possono essere migliorate mediante elettrodeposizione di cromo duro o da quella elettrochimica al nichel. L’attrito superficiale può essere ridotto con dei rivestimenti appositi o con rivestimenti in nichel PTFE. A volte si possono voler realizzare delle giunzioni per brasatura dolce, operazione che può essere facilitata dall’elettrodeposizione con il rame o con lo stagno.

Tempi e Temperature Limite d’Essiccazione

Nel grafico sottostante sono riportati i tempi d’essiccazione consigliati in funzione della porosità del getto e delle temperature di processo. E’ opportuno considerare che i valori sono approssimativi, poiché la dimensione e la distribuzione della porosità sono importanti quanto il suo valore totale.