Assemblaggio e Giunzioni

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Commenti Generali

I pressocolati in lega di zinco possono essere uniti ad altri componenti per mezzo delle diverse tecniche disponibili. In ogni caso è meglio evitare la saldatura per fusione, poiché si tratta di una tecnica poco pratica, mentre la brasatura è applicabile soltanto sui getti in precedenza placcati.

La buona duttilità dello zinco consente di sagomare i getti in seguito alla fusione, ottenendo dei fissaggi permanenti per l’accoppiamento con altri pezzi: ad esempio incorporando nel getto dei rivetti oppure un labbro od un’aletta che possono essere piegate o curvate. Queste tecniche sono ampiamente utilizzate, a dimostrazione della loro praticità; inoltre, curando opportunamente il design del getto e la figura dello stampo, questi metodi di fissaggio funzionano subito dopo essere stati applicati.

Esistono numerosi fattori che bisogna considerare, sia nel progettare i tratti che devono essere modellati in un secondo momento che nello scegliere il metodo di formatura.

Il materiale, dove possibile, deve essere deformato per compressione piuttosto che per trazione: questo generalmente fornisce un risultato più affidabile, oltre a richiedere una qualità del getto non particolarmente elevata. Se non è possibile evitare gli sforzi di trazione, è opportuno mantenere la deformazione sotto il 5%.

Le operazioni di formatura andrebbero evitate sui getti molto freddi, ad esempio a temperature inferiori a quella normalmente presente nell’ambiente della fonderia.

Nelle prime settimane successive alla fusione ci si deve attendere una variazione nella lavorabilità del getto. Un getto è meglio lavorabile circa entro le 24 ore successive alla fusione (gli effetti dell’invecchiamento tendono a ridurre rapidamente la lavorabilità). Nelle settimane successive si osserva un’inversione del fenomeno: si ha infatti un aumento della lavorabilità, senza comunque raggiungere il livello riscontrato negli istanti immediatamente successivi alla fusione. L’usuale cadenza produttiva, e le tempistiche che ne conseguono, mettono in evidenza il fatto che i getti si trovano spesso ad essere lavorati quando sono nelle condizioni meno favorevoli. Per questa ragione è opportuno ricorrere a processi pianificati in modo adeguato, così da poter ottenere dei getti con caratteristiche qualitative elevate. Questo aspetto dovrebbe essere accuratamente considerato nel sottoporre ai collaudi di lavorazione i prototipi od i pressocolati in una fase precedente alla produzione in serie: essi possono trovarsi, infatti, in una situazione più favorevole rispetto a quella corrispondente alla realtà produttiva. In altre parole, la riuscita della lavorazione di un getto appena stampato, oppure abbastanza “vecchio”, non garantisce che il processo di lavorazione possa essere applicato anche ai getti di uno stadio intermedio.

I processi di formatura che inducono localmente calore nel getto (come l’imbutitura, la rivettatura e la piegatura delle alette) consentono di ottenere delle deformazioni significativamente superiori.

Come per la maggior parte dei getti, per collegare tra loro i pressocolati in lega di zinco si fa un grande utilizzo degli elementi di fissaggio filettati. Il vantaggio è dato dal fatto che di solito non è necessario forare il getto per ottenere i fori passanti per i bulloni, quelli da filettare oppure quelli per le viti autofilettanti. Inoltre, di solito i pressocolati possono essere colati in modo sufficientemente preciso da consentire un’interferenza adeguata con gli altri pezzi senza la necessità di ricorrere a lavorazioni meccaniche.

Il collegamento adesivo è perfettamente realizzabile con le leghe di zinco, ma è utilizzato soltanto di rado, probabilmente perché nella maggior parte dei casi risulta essere svantaggioso in termini di costi e di velocità se paragonato ad un semplice processo di formatura.

Un altro aspetto che non è trattato in dettaglio in questa sezione, ma che non deve essere scordato, è la possibilità di incorporare degli inserti nel getto oppure di rivestire il getto con materiali plastici. Ad oggi non si è fatto molto impiego di questa seconda tecnica, ma di certo essa può essere utile nelle applicazioni più appropriate.

Riferimento 2

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