Tornitura

Solitamente per la tornitura sono impiegati degli utensili realizzati in acciaio rapido oppure in carburo: i secondi sono più appropriati per velocità periferiche maggiori (non offrono grandi vantaggi a velocità inferiori).

Design dell’Utensile

Gli utensili realizzati in acciaio rapido dovrebbero avere degli angoli di spoglia secondari elevati, da 10° a 15°; si raccomandano anche angoli di spoglia superiori e laterali positivi compresi sempre tra 10° e 15°. Sono da evitare angoli di spoglia secondari e di scarico piccoli, in modo da ridurre l’attrito e la generazione di calore. Per contro angoli troppo elevati possono accelerare l’usura dell’utensile. Raggi di naso ampi, bordi di taglio affilati e facce dell’utensile regolari sono in grado di migliorare la finitura superficiale. I problemi di vibrazione in tornitura talvolta possono essere ridotti rialzando l’utensile sopra il centro ed inclinandolo verso il basso.

Nel caso degli utensili da tornitura dotati di placchette di carburo si raccomanda un angolo di spoglia assiale non superiore a 6°-8° ed un angolo di spoglia superiore che sia compreso tra +5°e +10°. L’angolo d’attacco può variare tra 10° e 20°, anche se non è fondamentale, tanto che a volte può essere pari a 45° o più. L’angolo di spoglia inferiore secondario è comunemente compreso tra 15° e 20°. Il naso dell’utensile è arrotondato con un raggio massimo di 0.8mm. Si tenga comunque presente che gli angoli indicati variano parecchio, soprattutto in funzione della rigidezza della macchina.

Velocità ed Avanzamento

Nei passaggi di sgrossatura è preferibile impostare delle velocità di taglio elevate, piuttosto che innalzare i tassi d’avanzamento e le profondità di taglio: in questo modo è possibile minimizzare la generazione di calore. Per gli utensili da taglio realizzati in acciaio rapido si raccomandano delle velocità di taglio comprese tra 60 e 90m/min, mentre gli utensili in carburo sono utilizzati con velocità di taglio superiori a 180m/min. In generale i tassi d’avanzamento dovrebbero essere compresi tra 0.13 e 1.6mm/giro: con valori inferiori è possibile ottenere delle eccellenti finiture superficiali.