Implicazioni nella Realizzazione dello Stampo

Il design dei pressocolati è in parte condizionato dall’esigenza di essere rimossi dallo stampo e dalla necessità di modellare i sottosquadri in parti separate che possano essere ritratte (di solito, ma non sempre, lungo una linea retta). Nonostante questo, è possibile ottenere delle geometrie sorprendentemente complesse, senza dover ricorrere a lavorazioni meccaniche secondarie. Il progettista deve bilanciare i vantaggi funzionali, realizzativi ed estetici ottenibili attraverso un design che richiede degli elementi mobili nello stampo con i costi aggiuntivi che ne derivano. Il costo aggiuntivo più ovvio è rappresentato dalla realizzazione dello stampo: l’effetto sui costi del pezzo può essere più o meno rilevante, a seconda che l’utilizzo dello stampo sia ridotto a causa della necessità di una maggiore manutenzione e/o ai costi legati alla tranciatura aggiuntiva.

La convinzione diffusa secondo cui gli stampi con spine mobili sono più lenti rispetto agli stampi “apri e chiudi” non è propriamente vera. Le spine si ritraggono velocemente, spesso simultaneamente all’apertura dello stampo, e perciò il loro effetto sul tempo ciclo è trascurabile. In realtà le spine mobili possono essere impiegate per evitare delle sezioni nel getto piuttosto spesse, riducendo quindi il tempo necessario alla solidificazione e dando luogo a tempi ciclo ridotti. A volte può essere necessario ritardare l’apertura dello stampo, in modo da consentire al getto un raffreddamento sufficiente e prevenirne la distorsione nel momento in cui le spine si ritraggono. Spesso è possibile evitare il verificarsi di questa situazione assegnando al getto (od allo stampo) dei tratti opportuni in grado di impedire la distorsione.

Linee di separazione degli stampi complesse comportano costi rilevanti nell’esecuzione della figura, ma possono apportare dei vantaggi tangibili nelle operazioni secondarie, così come nella funzionalità e nell’estetica. Il progettista deve ancora una volta soppesare i benefici rispetto ai costi. In generale una linea di separazione complessa, ma ben progettata, non dovrebbe provocare dei costi di fusione o di tranciatura aggiuntivi.

Un altro aspetto fondamentale riguarda la rimozione del getto dallo stampo, operazione che deve essere eseguita in modo affidabile e senza danneggiamenti o distorsioni. Per prima cosa si deve fare in modo che in fase d’apertura dello stampo il getto retroceda con la parte collocata sul piano mobile: questo è possibile semplicemente orientando il getto in modo che tenda a restringersi più saldamente sui tratti della metà mobile dello stampo piuttosto che su quella fissa. Le geometrie del getto che risultano essere scarsamente idonee per ottenere questo tipo di configurazione dovrebbero essere modificate di conseguenza; in alternativa è possibile adottare delle soluzioni per assicurare il bloccaggio richiesto (come i punzoni a Z oppure le spine laterali). Una situazione da evitare è quella in cui le estremità del getto aderiscono ad entrambe le metà dello stampo: anche se l’adesione sulla metà mobile è maggiore rispetto a quella sulla metà fissa, in fase d’apertura il getto risulta essere sottoposto ad una distorsione eccessiva.

Infine bisognerebbe sforzarsi di realizzare un design del getto che non implichi una geometria suscettibile di danneggiamento, e neppure con caratteristiche che possono condurre a criccature sotto l’influenza dei fenomeni di fatica termica. Nonostante l’interfaccia tra le leghe di zinco e lo stampo sia meno aggressiva se paragonata alla maggior parte degli altri metalli, questi aspetti devono ugualmente essere presi in considerazione.

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