Design
Fusione dei Getti in Forma Finita
Tra i processi di formatura, quello della pressofusione delle leghe di zinco può essere considerato come quello più uniforme, poiché spesso non richiede nessuna operazione secondaria: questo anche nel caso in cui si vogliano realizzare dei componenti di precisione. Ad ogni modo il raggiungimento di tale target, auspicabile e dall’elevato valore aggiunto, richiede necessariamente un’attenta pianificazione da parte di chi progetta e realizza il pezzo, lo stampo e la fusione. Se il design del pezzo è inadatto, può essere impossibile per le altre figure coinvolte nella produzione riuscire a compensare l’errore. Per questo motivo è necessario esaminare congiuntamente come la geometria proposta del pezzo possa variare in seguito alla contrazione termica, non solo all’interno dello stampo ma anche dopo l’estrazione, prendendo in considerazione le costanti fisiche e gli effetti dei gradienti di temperatura che s’instaurano tra le diverse porzioni del getto. Inoltre, nel corso degli stadi di progettazione, si ha bisogno di conoscere quali siano i potenziali effetti delle forze derivanti dalle tipologie d’estrazione proposte, oltre alle forze presenti in fase di processo (ad esempio, i leggeri impatti che si hanno in seguito alla caduta dallo stampo nel processo di fusione automatizzato). Il design può dunque essere modificato per evitare quelle forme che possono portare a variazioni dimensionali imprevedibili tra la cavità dello stampo ed il getto, almeno per ciò che riguarda i tratti ritenuti più critici.
Un esempio comune di design difficile da realizzare con tolleranze strette è un foro lungo a sezione variabile con spinti requisiti di concentricità. Il pressofonditore può notoriamente essere in grado di realizzare un pezzo affidabile, ma sussistono forti probabilità che una spina circolare rettilinea possa dar luogo ad un leggero scostamento dai limiti di tolleranza per quanto riguarda la concentricità nel foro. In alcuni casi tale scostamento può essere compensato realizzando una spina appositamente non concentrica (dal costo notevole): comunque, nella maggior parte dei casi l’assenza di rettilineità non può essere evitata. Al contrario, un foro circondato da una sezione a parete omogenea senza limitazioni esterne, porta ad un foro circolare dritto e dalle dimensioni piuttosto uniformi.
Bisogna porre l’accento sul fatto che in fase di progettazione è opportuno dedicare una certa quantità di tempo e di sforzi riguardo a questi aspetti, tutte risorse che possono essere ampiamente recuperate e giustificate durante la successiva fabbricazione del pezzo.